I tubi ceramici sono generalmente fabbricati utilizzando materiali come ceramica di allumina e ceramica di carburo di silicio. Le ceramiche di allumina sono caratterizzate da elevata resistenza all'usura, elevata durezza, resistenza all'ossidazione e alla corrosione e resistenza eccezionale in un'ampia gamma di temperature-dal caldo estremo al freddo estremo. I tubi ceramici in carburo di silicio, al contrario, offrono un'eccellente resistenza all'usura, resistenza all'erosione e un certo grado di resistenza agli shock termici.
Vengono impiegati vari metodi per formare prodotti di tubi ceramici, tra cui pressatura a secco, colata a scorrimento, estrusione, pressatura isostatica a freddo, stampaggio a iniezione, colata su nastro, pressatura a caldo e pressatura isostatica a caldo. Negli ultimi anni, ricercatori nazionali e internazionali hanno sviluppato ulteriori tecniche di formatura, come la pressatura del filtro, la fusione per coagulazione diretta, la fusione in gel, la fusione centrifuga e la fabbricazione di solidi a forma libera. Il metodo di formatura specifico scelto dipende dalla forma, dalle dimensioni, dalla complessità geometrica e dalla precisione richiesta del prodotto. I tubi in ceramica di zirconio vengono generalmente cotti a temperature comprese tra 800 gradi e 1000 gradi, mentre i tubi in ceramica di allumina vengono prodotti cuocendo il caolino a temperature comprese tra 1600 gradi e 2000 gradi. Il ciclo di produzione dei tubi ceramici è relativamente lungo e il grado di meccanizzazione e automazione all’interno del processo produttivo rimane relativamente basso. Inoltre, il processo di produzione comporta un elevato consumo di materiali ausiliari-come stampi in gesso, contenitori e piastre di nitruro di boro-nonché un significativo consumo di energia sotto forma di carbone, gas naturale ed elettricità; di conseguenza, la produzione di tubi ceramici è caratterizzata come un sistema di produzione basato su processi-con un grado di continuità operativa relativamente basso.